JISK6775-3:2013 ガス用ポリエチレン管継手－第３部：エレクトロフュージョン継手

K 6775-3：2013

（1）

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

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序文 ··································································································································· 1

1 適用範囲························································································································· 1

2 引用規格························································································································· 1

3 用語及び定義 ··················································································································· 3

4 種類······························································································································· 5

5 品質······························································································································· 6

5.1 材料 ···························································································································· 6

5.2 継手の性能 ··················································································································· 9

6 寸法······························································································································ 12

6.1 一般 ··························································································································· 12

6.2 第1種寸法 ·················································································································· 12

6.3 第2種寸法 ·················································································································· 13

7 試験方法························································································································ 15

7.1 試験片 ························································································································ 15

7.2 寸法 ··························································································································· 22

7.3 外観及び形状 ··············································································································· 23

7.4 密度試験 ····················································································································· 23

7.5 メルトマスフローレイト試験 ·························································································· 23

7.6 熱安定性試験 ··············································································································· 23

7.7 揮発成分試験 ··············································································································· 23

7.8 水分量試験 ·················································································································· 23

7.9 カーボンブラック含有量試験 ·························································································· 23

7.10 カーボンブラック及び顔料分散試験 ················································································ 23

7.11 引張降伏応力試験 ········································································································ 23

7.12 ガス成分耐久性試験 ····································································································· 24

7.13 シャルピー衝撃強さ試験 ······························································································· 24

7.14 屋外暴露試験 ·············································································································· 24

7.15 促進耐候性試験 ··········································································································· 24

7.16 S4試験 ······················································································································ 24

7.17 ノッチ式内圧クリープ試験 ···························································································· 25

7.18 全周ノッチ式引張クリープ試験（FNCT） ········································································ 25

7.19 全周ノッチ式引張疲労試験（FNFT） ·············································································· 25

7.20 融着適合性試験 ··········································································································· 25

7.21 バット融着部強度試験 ·································································································· 25

7.22 内圧クリープ試験 ········································································································ 25

K 6775-3：2013 目次

（2）

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7.23 引張伸び試験 ·············································································································· 26

7.24 加熱伸縮試験 ·············································································································· 26

7.25 融着部強度試験 ··········································································································· 26

7.26 サドル形継手の落すい（錘）衝撃強度試験 ······································································· 29

7.27 サービスチーの圧力損失試験 ························································································· 29

8 試験結果の数値の表し方 ··································································································· 29

9 検査······························································································································ 29

9.1 一般 ··························································································································· 29

9.2 形式検査 ····················································································································· 30

9.3 受渡検査 ····················································································································· 30

10 表示 ···························································································································· 31

11 包装及びこん（梱）包 ···································································································· 31

12 取扱い上の注意事項 ······································································································· 31

13 技術資料 ······················································································································ 31

附属書A（規定）継手各部の寸法計算式 ·················································································· 33

附属書JA（規定）サービスチーの圧力損失試験 ········································································ 34

参考文献 ···························································································································· 36

附属書JB（参考）JISと対応国際規格との対応表 ······································································ 37

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日本工業規格 JIS

K 6775-3：2013

ガス用ポリエチレン管継手−

第3部：エレクトロフュージョン継手

Polyethylene pipe-fittings for the supply of gaseous fuels-

Part 3: Electrofusion fittings

序文

この規格は，2001年に第1版として発行されたISO 8085-3を基とし，技術的内容を変更して作成した

日本工業規格である。

なお，この規格で側線又は点線の下線を施してある箇所は，対応国際規格を変更している事項である。

変更の一覧表にその説明を付けて，附属書JBに示す。

適用範囲

この規格は，都市ガス及び液化石油ガスの供給に用いるポリエチレン管のエレクトロフュージョン継手

（以下，継手という。）について規定する。

注記この規格の対応国際規格及びその対応の程度を表す記号を，次に示す。

ISO 8085-3:2001，Polyethylene fittings for use with polyethylene pipes for the supply of gaseous fuels

−Metric series−Specifications−Part 3: Electrofusion fittings（MOD）

なお，対応の程度を表す記号“MOD”は，ISO/IEC Guide 21-1に基づき，“修正している”

ことを示す。

引用規格

次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成する。これらの

引用規格は，その最新版（追補を含む。）を適用する。

JIS B 7502 マイクロメータ

JIS B 7503 ダイヤルゲージ

JIS B 7507 ノギス

JIS C 0920 電気機械器具の外郭による保護等級（IPコード）

注記対応国際規格：IEC 60529，Degrees of protection provided by enclosures (IP Code)（IDT）

JIS K 2231 流動パラフィン

JIS K 6774 ガス用ポリエチレン管

注記対応国際規格：ISO 4437，Buried polyethylene (PE) pipes for the supply of gaseous fuels−Metric

series−Specifications（MOD）

JIS K 6812 ポリオレフィン管，継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法

注記対応国際規格：ISO 18553，Method for the assessment of the degree of pigment or carbon black

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dispersion in polyolefin pipes, fittings and compounds（IDT）

JIS K 6813 ポリオレフィン管及び継手−灰化及び熱分解によるカーボンブラック含有量の求め方−

試験方法及び基本仕様

注記対応国際規格：ISO 6964，Polyolefin pipes and fittings−Determination of carbon black content by

calcination and pyrolysis−Test method and basic specification（IDT）

JIS K 6814 熱可塑性プラスチック管−加熱伸縮率試験方法

JIS K 6815-1 熱可塑性プラスチック管−引張特性の求め方−第1部：一般試験方法

JIS K 6815-3 熱可塑性プラスチック管−引張特性の求め方−第3部：ポリオレフィン管

JIS K 6900 プラスチック−用語

JIS K 6922-2 プラスチック−ポリエチレン（PE）成形用及び押出用材料−第2部：試験片の作製方

法及び特性の求め方

JIS K 7111-1 プラスチック−シャルピー衝撃特性の求め方−第1部：非計装化衝撃試験

JIS K 7112 プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法

注記対応国際規格：ISO 1183 (all parts)，Plastics−Methods for determining the density of non-cellular

plastics

JIS K 7139 プラスチック−試験片

JIS K 7161 プラスチック−引張特性の試験方法第1部：通則

JIS K 7162 プラスチック−引張特性の試験方法第2部：型成形，押出成形及び注型プラスチック

の試験条件

JIS K 7210 プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（MFR）及びメルトボ

リュームフローレイト（MVR）の試験方法

注記対応国際規格：ISO 1133:1997，Plastics−Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the

melt volume-flow rate (MVR) of thermoplastics（IDT）

JIS K 7251 プラスチック−水分含有率の求め方

JIS K 7350-4 プラスチック−実験室光源による暴露試験方法−第4部：オープンフレームカーボン

アークランプ

JIS K 8105 エチレングリコール（試薬）

JIS K 8839 2-プロパノール（試薬）

JIS K 8858 ベンゼン（試薬）

JIS K 8891 メタノール（試薬）

JIS Q 9001 品質マネジメントシステム−要求事項

JIS Z 8401 数値の丸め方

ISO 1167-1，Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids−Determination of the

resistance to internal pressure−Part 1: General method

ISO 1167-2，Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids−Determination of the

resistance to internal pressure−Part 2: Preparation of pipe test pieces

ISO 11357-6，Plastics−Differential scanning calorimetry (DSC)−Part 6: Determination of oxidation induction

time (isothermal OIT) and oxidation induction temperature (dynamic OIT)

ISO 12162，Thermoplastics materials for pipes and fittings for pressure applications−Classification,

designation and design coefficient

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ISO 13477，Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids−Determination of resistance to rapid crack

propagation (RCP)−Small-scale steady-state test (S4 test)

ISO 13478，Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids−Determination of resistance to rapid crack

propagation (RCP)−Full-scale test (FST)

ISO 13479，Polyolefin pipes for the conveyance of fluids−Determination of resistance to crack propagation−

Test method for slow crack growth on notched pipes

ISO 13953，Polyethylene (PE) pipes and fittings−Determination of the tensile strength and failure mode of test

pieces from a butt-fused joint

ISO 13954，Plastics pipes and fittings−Peel decohesion test for polyethylene (PE) electrofusion assemblies of

nominal outside diameter greater than or equal to 90 mm

ISO 13955，Plastics pipes and fittings−Crushing decohesion test for polyethylene (PE) electorofusion

assemblies

ISO 13956，Plastics pipes and fittings−Decohesion test of polyethylene (PE) saddle fusion joints−Evaluation

of ductility of fusion joint interface by tear test

ISO 13957，Plastics pipes and fittings−Polyethylene (PE) tapping tees−Test method for impact resistance

用語及び定義

この規格で用いる主な用語及び定義は，JIS K 6900によるほか，次による。

3.1

エレクトロフュージョン継手

主要接合部が，円筒状内周面又はくら（鞍）状内面であり，主要接合部に組み込まれた発熱体を発熱さ

せ，主要接合部と管とを加熱溶融することによって，管と融着接合できる継手。

3.2

第1種寸法

第1種寸法に関連する用語及び定義は，表1による。

表1−第1種寸法に関連する用語及び定義

用語及び記号

定義

対応英語（参考）

呼び径

継手の口径を特定する呼称。

−

ソケット形継手の平均内
径，d1

継手端面からl1＋0.5 l2の位置で，相互に等間隔の方向で
測定した少なくとも二つの内径測定値を平均した径。

mean inside diameter in the

fusion zone

最小内径，d0

継手内の流路における最小の内径。

minimum bore

差込み長さ，L

管又はスピゴット接合部を差し込むことができる長さ。

design depth of penetration

of the pipe

接合部端部の非電熱線部の
長さ，l1

継手の端面から電熱線までの距離。

nominal unheated entrance

length of the fitting

電熱線部の長さ，l2

電熱線等の発熱体が組み込まれている範囲の長さ。

nominal length of the

fusion zone

厚さ，t1

継手の端面から2/3 L超えの全ての範囲における厚さ。

−

偏平量

継手の端面からl1＋0.5 l2の位置で，端面と平行な同一平
面における最大内径と最小内径との差。

−

外径厚さ比，SDR

使用する管の基本外径Dと基本厚さtとの商。
SDR＝D/t

standard dimension ratio

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3.3

第2種寸法

第2種寸法に関連する用語及び定義は，表2による。

表2−第2種寸法に関連する用語及び定義

用語及び記号

定義

対応英語（参考）

継手の公称外径，dn

継手の口径を特定する呼称。

nominal diameter of a fitting

継手の公称厚さ，en

継手の基本厚さ。

nominal wall thickness of a

fitting

平均内径

少なくとも二つの方向での内径測定値の平均径。

mean inside diameter

ソケットの偏平量

継手の端面に平行な平面で測定した内径最大値と内
径最小値との差。

out-of-roundness of a socket

ソケットの最大偏平量

継手の端面からL1の距離の範囲における偏平量の最
大値。

maximum out-of-roundness of a

socket

継手のSDR

公称外径と公称厚さとの商。SDR＝dn/en

standard dimension ratio of a

fitting

継手の厚さ，E

配管システムにおけるガス圧による発生応力に耐え
得る継手本体の実厚さ。継手の任意の位置での厚さ。

wall thickness of a fitting

平均内径，D1

融着部における平均内径。すなわち，継手端面から

L3＋0.5 L2の位置で測定した値。

mean inside diameter in the

fusion zone

最小内径，D2

継手内の流路における最小内径。

minimum bore

差込み長さ，L1

管又はスピゴット接合部を差し込むことができる長
さ。

design penetration depth of the

pipe or of the male end of a
spigot fitting

公称融着部長さ，L2

電熱線などの発熱体が組み込まれている範囲の公称
長さ。

nominal length of the fusion

zone, corresponding to the
heated length

接合部端部の非電熱線部の
長さ，L3

継手端部から電熱線までの距離。

nominal unheated entrance

length of the fitting

3.4

コンパウンド（compound）

原料樹脂と，この規格の要求事項に適合する部材の製造及び使用に必要な酸化防止剤，顔料，安定剤な

どの添加物との均一な混練物，又は混合物。コンパウンドは，着色コンパウンド及びマスターバッチコン

パウンドに分類される。

3.5

着色コンパウンド（coloured compound）

原料樹脂，顔料及びその他の添加剤の混練物。

3.6

マスターバッチコンパウンド（master batch compound）

顔料を高濃度に含有し，その他の添加剤を適量含有するマスターバッチ原料と，顔料を含まずその他の

添加剤を適量含有する未着色原料との混合物。

3.7

再生材料（own reprocessable material）

不良品となった未使用の清浄な管，継手，バルブ，及びこれらの製造工程における切りくずからなるも

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ので，同一製造業者において再び用いる材料。

3.8

下方信頼限界，σLPL（lower confidence limit of predicted hydrostatic strength）

温度（T）における時間（t）での予測静水強度の97.5 %下方信頼限界。単位MPaで表す，材料の特性。

3.9

総合安全係数，C［overall service (design) coefficient］

使用条件及び配管システム部材の特性を考慮に入れた，1よりも大きな総合係数。ガス用途では，2.0以

上の数値。

3.10

最小要求強度，MRS（minimum required strength）

温度20 ℃で50年後の下方信頼限界（σLPL）。ISO 12162のTable 1の換算表でσLPLから求める。

3.11

最高使用圧力，MOP（maximum operating pressure）

配管システムにおいて，連続使用できる有効な最高ガス圧力（単位はMPa）。最高使用圧力は，次の式

で算出する。

(

SDR

MRS

MOP

−

種類

継手の種類は，表3による。

なお，表3に示す分類に基づく継手の例を，図1に示す。

表3−継手の種類

種類

接合部形状

ソケット形継手

主要接合部が，管の外径より若干大きい内径をもつ円筒状内周面である継手。
チーズなどの場合，主要接続部以外に管状の接合部をもつ。

サドル形継手

主要接合部が，管の外径とほぼ同じ曲率半径をもつくら（鞍）状内面である
継手。
サービスチー，サドルなどの場合，主要接続部以外に管状の接合部をもつ。

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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

図1−ソケット形継手及びサドル形継手の例

品質

5.1

材料

5.1.1

技術データ

継手製造業者から提供される使用材料に関する技術データは，使用者が，有効に利用できるものでなけ

ればならない。品質に影響を及ぼすような材料選択の変更に際しては，表6によって新たに継手の機械的

性能を確認しなければならない。

5.1.2

コンパウンド

継手を製造するためのコンパウンドは，ポリエチレン又はエチレンを主体とした共重合体を主原料とし，

この規格に適合する継手の製造，使用及び融着接合のために必要な添加剤だけを加える。添加剤は均一に

分散させなければならない。

5.1.3

再生材料

継手製造業者は，この規格に適合した継手の製造によって再生可能な材料が発生した場合，同一種類の

コンパウンドを用いた製品の製造に使用してもよい。継手の製造には，再生材料又は再生材料と未使用材

料との混合で使用できる。

5.1.4

コンパウンドの種類

コンパウンドの種類は，表4のようにMRSによって分類し，コンパウンドの製造業者が提示する。

なお，複数の未着色原料を混練したマスターバッチコンパウンドで製品を製造する場合は，混練物で

MRS評価を行い，製品の製造業者がコンパウンドの種類を提示する。

表4−コンパウンドの種類

種類

σLPL（20 ℃，50年，97.5 %）

MPa

MRS

（MPa）

PE 80

8≦σLPL＜10

8.0

PE 100

10≦σLPL

10.0

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注記種類の分類方法は，ISO 12162を基礎としている。

5.1.5

コンパウンドの性能

コンパウンドの性能は，箇条7によって試験し，表5による。

なお，複数の未着色原料を混練したマスターバッチコンパウンドで製品を製造する場合，混練物につい

ての性能は，箇条7によって試験し，表5による。

表5−コンパウンドの性能

試験項目

試験条件

性能

適用箇条

密度試験a)

試験室温度 23 ℃±2 ℃
試験室湿度 (50±5) %

0.930 g/cm3以上

7.4

メルトマスフローレイト試験

試験温度 190 ℃±1 ℃
荷重 49.03 N

製造業者の提示値の±20 %，
又は±0.1 g/10 minのいずれか
を満足する。

7.5

熱安定性試験c)

試験温度 200 ℃±0.5 ℃

20 min超え

7.6

揮発成分試験

試験温度 105 ℃±2 ℃

350 mg/kg以下

7.7

水分量試験d)

カールフィッシャー法

300 mg/kg以下

7.8

カーボンブラック含有量試験

熱分解温度 550 ℃±50 ℃
焼成温度 900 ℃±50 ℃

2.0 %以上2.5 %以下

7.9

カーボンブラック分散試験e)

顕微鏡による観察

3以下
A1，A2，A3又はB

7.10

顔料分散試験f)

引張降伏応力試験

試験速度毎分200 mm±20 mm

17.7 MPa以上

7.11

ガス成分耐久性試験

試験液は①〜③に浸せき
① 流動パラフィン
② 2-メチル-2-プロパンチオール・流

動パラフィン混合液

③ メタノール

2-プロパノール

エチレングリコール

③は，1種類の試験液を選択してもよ
い。

質量変化率±1 mg/cm2

7.12

ベンゼン・メタノール混合液に浸せき質量変化率±2 mg/cm2

試験速度毎分200 mm±20 mm

引張降伏応力変化率±12 %

シャルピー衝撃強さ試験

試験温度 23 ℃±2 ℃

9.8 kJ/m2以上

7.13

耐候
性試
験g)

屋外
暴露
試験h)

熱間内圧クリ
ープ試験

試験温度 80 ℃±1 ℃
試験時間 165 h

種類

円周応力

PE 80

4.5 MPa

PE 100

5.4 MPa

割れ，その他の欠点を生じな
い。j)

7.22

引張伸び試験試験温度 23 ℃±2 ℃

試験片厚さ

試験速度

mm/min

t，en≦5

100

5＜t，en≦12

t，en＞12

350 %以上

7.23

ピーリング試
験

引張速度毎分20 mm〜50 mm

ぜい性剝離長さが供試継手の
長さl2の33.3 %以下とする。

7.25.1

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表5−コンパウンドの性能（続き）

試験項目

試験条件

性能

適用箇条

耐候
性試
験g)

促進
耐候性
試験i)

引張伸び試験試験温度 23 ℃±2 ℃

試験片厚さ

試験速度

mm/min

t，en≦5

100

5＜t，en≦12

t，en＞12

350 %以上

7.23

耐急速亀裂進
展性試験k)

S4試験

試験温度

0−℃

限界圧力MOP/2.4−0.72以上l)

7.16

耐低速亀裂成
長性試験m)

ノッチ式内圧
クリープ試験

試験温度 80 ℃±1 ℃
試験時間 165 h

種類

内圧（SDR11用）

PE 80

0.8 MPa

PE 100

0.92 MPa

破断しない。

7.17

全周ノッチ式
引張クリープ
試験

試験温度 80 ℃±1 ℃

公称応力

試験時間

4.9 MPa

10 h

3.9 MPa

18 h

破断しない。

7.18

全周ノッチ式
引張疲労試験

試験温度 80 ℃±1 ℃

公称応力

繰返し回数

4.9 MPa

2 400回

3.9 MPa

5 300回

破断しない。

7.19

融着適合性試
験n)

バット融着部
強度試験o)

A法試験速度毎分5 mm±1 mm

破壊形態が延性破壊である。

7.21

B法試験速度毎分200 mm±20 mm 17.7 MPa以上

シャルピー衝
撃強さ試験

試験温度 23 ℃±2 ℃

6.9 kJ/m2以上

7.13

内圧クリープ
試験

80 ℃±1 ℃

割れ，その他の欠点を生じな
い。j)

7.22

全周ノッチ式
引張クリープ
試験

試験温度 80 ℃±1 ℃

公称応力

試験時間

4.9 MPa

5 h

3.9 MPa

9 h

破断しない。

7.18

全周ノッチ式
引張疲労試験

試験温度 80 ℃±1 ℃

公称応力

繰返し回数

4.9 MPa

1 100回

3.9 MPa

2 900回

破断しない。

7.19

注記コンパウンドに用いるカーボンブラックの粒径は，10 nm〜25 nmが適するとの知見がある。
注a) 密度は，未着色原料の値とする。

b) マスターバッチ方式の場合，未着色原料を使用する。

c) マスターバッチ方式の場合，マスターバッチコンパウンドを混練した後の試料で行う。

d) 揮発成分の性能を満足しない場合だけに適用する。

e) 黒色コンパウンドだけに適用する。

f) 黒色コンパウンドには適用しなくてもよい。

g) 耐候性試験は，屋外暴露試験又は促進耐候性試験のいずれかを行う。ただし，黒色コンパウンドには適用し

なくてもよい。

h) 照射エネルギー3.5 GJ/m2以上暴露を行った後，各試験を行う（7.14参照）。

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表5−コンパウンドの性能（続き）

注i) JIS K 7350-4に規定する促進暴露試験装置に600時間暴露した後，試験を行う（7.15参照）。

j) ぜい性破壊だけに適用する。規定の試験時間以内に延性破壊する場合は，より低い応力を選定してもよい。

このとき試験時間は，表14に示す円周応力に対する試験時間点を通る線から求める。

k) MOP＞0.01 MPaで外径250 mm以上又はMOP＞0.4 MPaで外径90 mm以上の場合に適用する。

l) 性能が適合しない場合は，ISO 13478に規定するフルスケール試験を行う。

m) 耐低速亀裂成長性試験は，ノッチ式内圧クリープ試験，全周ノッチ式引張クリープ試験，又は全周ノッチ式

引張疲労試験のいずれかで行えばよい。

n) 融着適合性を評価する必要がある場合には，受渡当事者間の協定によって，融着適合性試験を指定できる。

融着適合性試験は，バット融着部強度試験，シャルピー衝撃強さ試験，及び内圧クリープ試験を行う。また，
内圧クリープ試験は，全周ノッチ式引張クリープ試験又は全周ノッチ式引張疲労試験のいずれかの試験によ
って代替できる。

o) バット融着部強度試験は，A法又はB法のいずれかを選択する。

5.1.6

コンパウンド以外の材料の性能

継手を組み立てた時点で試験を行い，表6の継手の機械的性能，表8の継手の物理的性能を満足するも

のとする。コンパウンド以外の材料性能については，受渡当事者間の協定による。

5.2

継手の性能

5.2.1

継手の機械的性能

継手の機械的性能は，箇条7によって試験し，表6による。

なお，試験には，JIS K 6774に適合する管を用いる。また，試験片を作製するときの融着工具及び融着

条件は，受渡当事者間の協定によって定めることができる。

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表6−継手の機械的性能

試験項目

試験条件

性能

適用箇条

内圧
クリープ
試験

常温内圧
クリープ試験

試験温度

20＋

−℃

試験時間 100 h

種類

円周応力

PE 80

9.0 MPa

PE 100

12.4 MPa

割れ，その他の欠点を生じな
い。

7.22

熱間内圧
クリープ試験

試験温度 80 ℃±1 ℃
試験時間 165 h

種類

円周応力

PE 80

4.5 MPa

PE 100

5.4 MPa

割れ，その他の欠点を生じな
い。a)

長期熱間内圧
クリープ試験

試験温度 80 ℃±1 ℃
試験時間 1 000 h

種類

円周応力

PE 80

4.0 MPa

PE 100

5.0 MPa

割れ，その他の欠点を生じな
い。

融着部強度
試験b)

ピーリング試験

引張速度毎分20 mm〜50 mm

ぜい性破壊域長さが供試継手
のl2長さの1/3以下である。

7.25

圧縮剝離試験

圧縮速度毎分100 mm±10 mm
圧縮後，融着面をねじ回しなどでこじ
あける。

サドル剝離試験

試験速度毎分100 mm±10 mm

サドル形継手の落すい（錘）
衝撃強度試験

試験温度 0 ℃±2 ℃
落下距離 2 000 mm±10 mm
おもり質量 2 500 g±20 g

継手破壊がない。
また，気密試験において漏れ
がない。

7.26

サービスチーの圧力損失試験

第1種寸法

呼び径

圧力降下

50未満

0.05 kPa

50以上

0.01 kPa

第2種寸法

公称外径

圧力降下

63未満

0.05 kPa

63以上

0.01 kPa

試験条件に示す圧力降下時に
おける流量を測定する。

7.27

注a) ぜい性破壊だけに適用する。規定の試験時間以内に延性破壊する場合は，より低い応力を選定してもよい。

このときの試験時間は，表14に示した円周応力に対する試験時間点を通る線から求める。

b) 融着部強度試験は，表7に示す試験から選択する。複数の試験が選択可能な場合は，任意の1種類の試験で

代表する。

表7−融着部強度試験方法

試験方法

呼び径又は公称外径

ソケット形継手

サドル形継手

第1種寸法

〜75

100

150〜200

250〜

全口径

第2種寸法

〜75

90〜125

140〜225

250〜

ピーリング

−

○

−

圧縮剝離

○（2分割）

○（4分割）

−

○

サドル剝離

○

K 6775-3：2013

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5.2.2

継手の物理的性能

継手の物理的性能は，箇条7によって試験し，表8による。

表8−継手の物理的性能

試験項目

試験条件

性能

適用箇条

熱安定性試験

試験温度 200 ℃±0.5 ℃

20 min超え

7.6

メルトマスフロー
レイト試験

試験温度 190 ℃±1 ℃
荷重 49.03 N

製造による変化率a) 20 %未満

7.5

加熱伸縮試験b)

試験温度 110 ℃±2 ℃
浸せき時間 30 min

外径及び長さ変化率 ±5 %
及び角度変化量 ±5°

7.24

注a) 継手製造業者が継手について測定した値の，コンパウンドの測定値に対する変化率で，

次の式によって算出する。

100

−

ここに， R ：製造による変化率（%）

F0 ：コンパウンドのMFR測定値（g/10 min）

F1 ：継手のMFR測定値（g/10 min）

b) 加熱伸縮試験は，JIS K 6814による。

5.2.3

継手の一般的要求事項

継手の一般的要求事項は，次による。

a) 異なる種類の接合部をもつ継手継手に異なる種類の接合部がある場合には，各々の規格に適合しな

ければならない。

b) 継手の外観目視観察時，継手の内外面は，平滑かつ清浄で，継手の性能に悪影響を及ぼすようなき

ず，くぼみなどの欠点があってはならない。継手のスピゴット接合部の端部は，平滑に切断され，管

軸に直角でなければならない。

c) 接合部の外観融着接合後の管及び継手の内外面を目視観察したとき，融着部の溶融樹脂の流出は継

手の端面を越えてはならない。ただし，受渡当事者間で許容できると判断される程度の流出は除外す

る。

製造業者の指示によって融着接合したとき，上記の樹脂の流動は電熱線の短絡につながるような電

熱線の動きを誘発してはならない。

d) 継手の設計（構造）継手に管を挿入したとき，継手の電熱線などが位置ずれを起こさない構造とす

る。

e) 電気的性質電気的性質は，次による。

1) 融着中に必要な電気的保護の内容は，使用電圧，電流及び電力供給装置の特性による。25 V以上の

電圧では，継手及び融着工具の製造業者の指示によって継手の融着作業を行ったときに，充電部へ

の人体の直接接触を防止しなければならない。

注記融着中の継手は，JIS C 8201-1，JIS C 60664-1，JIS C 0705及びJIS C 4003で定義されて

いる電気機器の一部である。

2) 製造業者は，23 ℃における継手の抵抗値の許容差を提示しなければならない。その値は公称抵抗値

の±10 %＋0.1 Ωを超えてはならない。

3) 充電部（充電電極部）への直接接触に対する保護は，JIS C 0920のIP2X以上とする。

4) 端子ピンは，接触抵抗を小さくするために表面仕上げを十分に行わなければならない。

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寸法

6.1

一般

ソケット形継手の寸法は，第1種寸法と第2種寸法とに区分し，その寸法及び許容差は，表9及び表10

による。

なお，継手の寸法は，7.2によって測定する。寸法は，附属書Aに示す式からも計算できるものとする。

6.2

第1種寸法

6.2.1

ソケット形継手の接合部寸法及びその許容差

ソケット形継手の接合部寸法及びその許容差は，表9による。

なお，表9のd0は，参考である。

表9−ソケット形継手の接合部寸法及びその許容差（第1種寸法）

単位 mm

適用する管の
種類（SDR）a)

継手の寸法

呼び径

d1の

許容差

b), c)

d1の

偏平量

参考

1号

（11）

22.35

±0.15

3.4

0.3

27.35

±0.15

4.0

0.4

34.40

±0.20

4.5

0.5

42.40

±0.20

5.1

0.6

48.40

±0.20

5.8

0.7

60.50

±0.20

7.1

0.9

89.70

±0.20

10.3

1.3

100

114.85

±0.25

13.1

1.7

150

166.10

±0.30

18.8

2.5

130

132

200

217.45

±0.35

24.5

3.3

170

172

250

268.80

±0.40

29.9

4.0

232

300

320.60

±0.45

35.6

4.8

284

350

372.95

±0.50

41.4

5.6

331

400

423.35

±0.60

47.2

6.4

376

1号U

（13.5）

100

114.85

±0.25

10.0

1.7

150

166.10

±0.30

14.4

2.5

130

132

200

217.45

±0.35

18.9

3.3

170

172

250

268.80

±0.40

23.4

4.0

232

300

320.60

±0.45

27.9

4.8

284

350

372.95

±0.50

32.4

5.6

331

400

423.35

±0.60

36.8

6.4

376

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表9−ソケット形継手の接合部寸法及びその許容差（第1種寸法）（続き）

単位 mm

適用する管の
種類（SDR）a)

継手の寸法

呼び径

d1の

許容差

b), c)

d1の

偏平量

参考

2号

（17）

100

114.85

±0.25

7.7

1.7

150

166.10

±0.30

11.1

2.5

130

132

200

217.45

±0.35

14.5

3.3

170

172

250

268.80

±0.40

17.9

4.0

232

300

320.60

±0.45

21.4

4.8

284

350

372.95

±0.50

24.9

5.6

331

400

423.35

±0.60

28.2

6.4

376

3号

（21）

150

166.10

±0.30

8.7

2.5

130

132

200

217.45

±0.35

11.4

3.3

170

172

250

268.80

±0.40

14.2

4.0

232

300

320.60

±0.45

16.9

4.8

284

350

372.95

±0.50

19.6

5.6

331

400

423.35

±0.60

22.3

6.4

376

注a) 管のSDRが当該SDR以上の場合，その管を使用できる。

b) 厚さ変化部は，応力集中を防ぐため，その形状を徐々に変化させなければならない（Rを付けるなど）。

c) l1，l2及びt1は，最小値である。

d) Lは，最大値である。

6.2.2

ソケット形継手のその他の寸法

内部のストッパーがない継手又は取外し可能なストッパー付きの継手（ソケットなど）は，接合する管

が貫通できる形状及び寸法とする。

6.3

第2種寸法

6.3.1

ソケット形継手の内径及び長さ

差込み長さL1及び最小融着部長さL2は，表10による。

なお，L1の値はI規定及びU規定に基づく。

表10に示す数値のほかに，次の基準を適用する。

L3≧5 mm D2≧dn−2en

ここで，最小厚さenは，JIS K 6774の第2種寸法に規定された管の最小厚さで，融着部D1の中央にお

ける継手の平均内径は，dnより小さくてはならない。

製造業者はD1の実際の最小及び最大値を公表し，使用者がクランプなどの工具を適切に使用できるよう

にしなければならない。

異なる公称外径の差込み口をもつ継手の場合，それぞれの差込み口は対応する公称外径の要求に適合し

なければならない。

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表10−ソケット形継手の接合部寸法（第2種寸法）

単位 mm

公称外径

差込み長さL1

融着部長さ

最小値

最小厚さ

最小値

最大値

I規定a)

U規定a)

SDR11

3.0

3.7

4.6

5.8

6.8

8.2

110

10.0

125

11.4

140

12.7

160

14.6

180

105

16.4

200

112

18.2

225

120

20.5

250

129

22.7

280

104

139

25.4

315

115

150

28.6

355

127

164

32.3

400

110

140

179

36.4

SDR13.6

110

8.1

125

9.2

140

10.3

160

11.8

180

105

13.3

200

112

14.7

225

120

16.6

250

129

18.4

280

104

139

20.6

315

115

150

23.2

355

127

164

26.1

400

110

140

179

29.4

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表10−ソケット形継手の接合部寸法（第2種寸法）（続き）

単位 mm

公称外径

差込み長さL1

融着部長さ

最小値

最小厚さ

最小値

最大値

I規定a)

U規定a)

SDR17

110

6.6

125

7.4

140

8.3

160

9.5

180

105

10.7

200

112

11.9

225

120

13.4

250

129

14.8

280

104

139

16.6

315

115

150

18.7

355

127

164

21.1

400

110

140

179

23.7

SDR21

160

7.7

180

105

8.6

200

112

9.6

225

120

10.8

250

129

11.9

280

104

139

13.4

315

115

150

15.0

355

127

164

16.9

400

110

140

179

19.1

注a) I規定：継手の融着接合時に，電流で規定される電力供給制御方式。

U規定：継手の融着接合時に，電圧で規定される電力供給制御方式。

6.3.2

ソケット形継手の厚さ

a) 一般継手及び融着接合部は，表9の規定に適合しなければならない。継手の厚さの変化は，応力の

集中を避けるために，緩やかであるものとする。

b) 継手厚さと管厚さとの関係継手の厚さEは，継手の入り口面から2 L1/3を超える距離のあらゆる点

で，接合する管の公称厚さen以上とする。

6.3.3

ソケット形継手の偏平量

継手を製造業者の工場から出荷するとき，ソケット形継手の偏平量は，0.015 dn以下でなければならない。

試験方法

7.1

試験片

試験片の作製方法及び状態調節は，次による。

a) 供試継手及び供試コンパウンドは，継手及びコンパウンドの品質が同一とみなすことができるロット

について，そのロットを代表すると思われる部分から，適切な方法によってそれぞれ採取する。

b) 供試板は，供試コンパウンドを用いてJIS K 6922-2の箇条3（試験片の作製）に規定する方法によっ

て板状に成形する。供試板の厚さは，4 mm±0.2 mmとする。ただし，ガス成分耐久性試験用の供試

板の厚さは，2 mm±0.2 mmとする。

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

c) 継手の試験及びコンパウンドの試験に用いる試験片の作製方法及び状態調節は，表11による。コンパ

ウンドのメルトマスフローレイト試験，揮発成分試験及び水分量試験は，粒状試料を用いる。

d) コンパウンドの試験に用いる供試管は，ISO 1167-2によって作製する。

表11−試験片

試験項目

試験片

適用する試験

形状

作製方法

個数a)

状態調節

継手の

試験

コンパ
ウンド
の試験

温度

℃

時間

密度試験

任意

成形品，ペレット，粒状物などから採取し，表
面を平滑にする。

−

〇

メルトマスフロ
ーレイト試験

粒状

粒状試料約4 gを用いる。マスターバッチ方式
の場合，未着色原料でもよい。

−

〇

熱安定性試験

板状

供試継手又は供試板から板状試料を採取し，質
量15 mg又は5 mg±0.5 mgになるように切り
取る。

−

〇

揮発成分試験

粒状

粒状試料約25 gを用いる。

−

〇

水分量試験

粒状試料約2 gを用いる。

−

〇

カーボンブラック
含有量試験

破片

細かく砕いた試料約1 gを用いる。

−

〇

カーボンブラック
分散試験

薄片

質量0.20 mg±0.10 mgの試料を切り取り，加熱
プレスする。又はミクロトームを用いて厚さ
20 μm±10 μmの薄片を切り取る。

−

〇

顔料分散試験

質量0.6 mg±0.2 mgの試料を切り取り，加熱プ
レスする。又はミクロトームを用いて厚さ60
μm±20 μmの薄片を切り取る。

−

〇

ガス成分耐久性
試験

板状

供試板から，150 mm×25 mm以上の大きさに
切り取る。厚さは2 mm±0.2 mmとする。

23±2

1以上

−

〇

引張降伏応力試験ダン

ベル

供試板から，JIS K 7139に規定する試験片の形
状（図2参照）に切り取る。

−

〇

シャルピー衝撃
強さ試験

板片

供試板から，JIS K 7111-1に規定するJIS K
7111-1/1eA（図3参照）の形状に切り取る。

−

〇

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表11−試験片（続き）

試験項目

試験片

適用する試験

形状

作製方法

個数a)

状態調節

継手の

試験

コンパ
ウンド
の試験

温度

℃

時間

耐
候
性

試
験

屋
外
暴

露
試

験

熱間内圧
クリープ
試験

管状

供試管から，エンドキャップ間の自由長さc)
が管の外径の3倍又は250 mm以上となるよう
に切り取る。外径が315 mmを超える管は，管
の外径の2倍以上の自由長さでよい。

80±1

ISO
1167-1
によ
る。

−

〇

ピーリン
グ試験

短冊

融着接合した供試継手から，幅

20＋mm又は

mmのISO 13954に規定する形状（図6
参照）に切り取る。
試験には，融着後常温で8時間以上経過したも
のを用いる。

23±2

6以上

−

○

引張伸び
試験

ダン
ベル

供試管から，JIS K 6815-3に規定するタイプ1
又はタイプ2試験片の形状（図4参照）に切り
取る。厚さが12 mm以下の場合は打抜き又は
機械加工とし，12 mmを超える場合は機械加工
とする。

JIS K
6815-1
によ
る。

23±2

JIS K
6815-1
によ
る。

−

〇

促
進
耐

候
性

試
験

引張伸び
試験

供試管又は供試板から，JIS K 6815-3に規定す
るタイプ1又はタイプ2試験片の形状（図4
参照）に切り取る。厚さが12 mm以下の場合
は打抜き又は機械加工とし，12 mmを超える場
合は機械加工とする。

−

〇

耐
急
速

亀
裂

進
展

性
試
験

S4試験

管状

外径の7倍から8倍の長さの供試管を用いる。
必要であれば，管の亀裂開始領域の内外面にノ
ッチを入れてもよい。

ISO
13477
によ
る。

0−

ISO
1167-1
によ
る。

−

〇

耐
低
速

亀
裂

成
長

性
試
験

ノッチ式内圧
クリープ試験

管状

外径の3倍の長さの供試管に外径±1 mmの長
さのノッチを管軸方向4か所に入れる。

80±1

ISO
13479
によ
る。

−

〇

全周ノッチ式
引張クリープ
試験

短冊

供試管からJIS K 6774の図JD.1に規定する形
状及び寸法に切り取り，図JD.2に例示するノ
ッチ入れジグを用いて，試験片中央部の全周に
ノッチを入れる。

80±1

1以上

−

〇

全周ノッチ式
引張疲労試験

10＋

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表11−試験片（続き）

試験項目

試験片

適用する試験

形状

作製方法

個数a)

状態調節

継手の

試験

コンパ
ウンド
の試験

温度

℃

時間

融
着
適

合
性

試
験

内圧クリープ
試験

管状

供試管から，エンドキャップ間の自由長さc) が
管の外径の3倍又は250 mm以上となるように
切り取る。外径が315 mmを超える管は，管の
外径の2倍以上の自由長さでよい。試験には，
融着後24時間以上経過したものを用いる。

80±1

ISO
1167-1
によ
る。

−

〇

バット融着部
強度試験

ダン
ベル

A法
供試継手と管との融着部から，長手方向に融着
部が中央になるようにISO 13953に規定する
形状（図5参照）に切り出し，機械加工によっ
て両面のビードを切削する。試験には，融着後
24時間以上経過したものを用いる。

23±2

1以上

−

○

ダン
ベル

B法
供試継手と管との融着部から，長手方向に融着
部が中央になるようにJIS K 6815-3に規定す
るタイプ1又はタイプ2試験片の形状（図4
参照）に切り出し，機械加工によって両面のビ
ードを切削する。試験には，融着後24時間以
上経過したものを用いる。

シャルピー衝
撃強さ試験

板片

供試管の長手方向から，融着部が中央になるよ
うに切り取り，機械加工によって両面のビード
を削り，JIS K 7111-1に規定するJIS K
7111-1/1eAの形状（図3参照）にする。この場
合，ノッチは，融着部の中心に入れる。試験に
は，融着後24時間以上経過したものを用いる。

23±2

1以上

−

○

全周ノッチ式
引張クリープ
試験

短冊

供試管からJIS K 6774の図JD.1に規定する形
状及び寸法に切り取り，図JD.2に例示するよ
うなノッチ入れジグを用いて，試験片中央部の
全周にノッチを入れる。試験には，融着後24
時間以上経過したものを用いる。

80±1

全周ノッチ式
引張疲労試験

内
圧
ク

リ
ー

プ
試

験

常温内圧クリ
ープ試験

管状

管の自由長さc) が，継手間においては管の外径
の3倍，継手とエンドキャップとの間において
は，管の外径の2倍となるように供試継手を融
着接合する。ただし，管の自由長さは1 m以内
とする。外径が315 mmを超える管は，管の外
径の2倍以上の自由長さでよい。

20＋

−

ISO
1167-1
によ
る。

〇

−

熱間内圧クリ
ープ試験

管状

80±1

〇

−

長期熱間内圧
クリープ試験

管状

〇

−

加熱伸縮試験

継手

供試継手

23±2

1以上

〇

−

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表11−試験片（続き）

試験項目

試験片

適用する試験

形状

作製方法

個数a)

状態調節

継手の

試験

コンパ
ウンド
の試験

温度

℃

時間

融
着
部

強
度

試
験

ピーリング
試験

短冊

融着接合した供試継手から，幅

20＋mm又は

mmのISO 13954に規定する形状（図6
参照）に切り取る。試験には，融着後常温で8
時間以上経過したものを用いる。

23±2

6以上

〇

−

圧縮剝離試験継手

ソケット形継手

区分

呼び径又は公称外径

第1種寸法

〜75

100〜200

第2種寸法

〜75

90〜225

試験片分割数

供試継手を融着接合し，表のとおり試験片を切
り取る。試験には，融着後常温で8時間以上経
過したものを用いる。

〇

−

サドル形継手
供試継手を融着接合し，ISO 13955に規定の形
状（図8参照）に示す形状に切り取る。試験に
は，融着後常温で8時間以上経過したものを用
いる。

〇

−

サドル剝離
試験

継手

供試継手を融着接合する。試験には，融着後常
温で8時間以上経過したものを用いる。

〇

−

サドル形継手の
落すい（錘）衝撃
強度試験

継手

外径以上の自由長さをもつ管に供試継手を融
着接合する。試験には，融着後常温で8時間以
上経過したものを用いる。

0±2

4以上

〇

−

サービスチーの
圧力損失試験

継手

附属書JAによる。

−

〇

−

注a) 個数は，形式試験の場合だけに適用し，受渡検査の場合は，受渡当事者間の協定による。

b) 屋外での暴露には，長さ1 mの供試管を用いる。

c) 管の自由長さとは，継手，エンドキャップなどによって管内外面が拘束されていない区間の管の長さをいう。

10＋

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

単位 mm

試験片の形a)

タイプA1（射出成形）

タイプA2（機械加工）

l3 ：全長b)

≧170

≧150

l2 ：幅の広い平行部分の間隔c)

109.3±3.2

108.0±1.6

l1 ：幅の狭い平行部分の長さ

80±2

60.0±0.5

：半径

24±1

60.0±0.5

b2 ：端部の幅

20.0±0.2

b1 ：狭い部分の幅

10.0±0.2

h ：標準厚さd)

4.0±0.2

L0 ：標線間の距離

50.0±0.5

L ：つかみ具間の初めの間隔

115±1

注a) 射出成形などで直接型成形する試験片は，JIS K 7139に規定するタイプA1（多目的試験片），

また，板などから機械加工などによって作製する試験片は，JIS K 7139に規定するタイプA2
（多目的試験片）を標準とする。射出成形による試験片の作製は，190 ℃/21.18 Nで測定され
るMFRの値が1 g/10 min以上の材料に対してだけ適用する。

b) 材料によっては，つかみ具の中での滑り，破壊などを防ぐために，つかみ部の長さを大きくす

る必要がある（例えば，l3＝200 mm）。

c) l1，r，b1及びb2によって決まる寸法である。

d) 支障のない限り優先的に使用する試験片の厚さ。

図2−材料用引張試験片（JIS K 7139と一致）

図3−シャルピー衝撃強さ試験片（JIS K 7111-1に規定するJIS K 7111-1/1eAと一致）

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

単位 mm

記号

名称

タイプ1

タイプ2

全長（最小）

150

115

端部の幅

20±0.2

25±1

幅の狭い平行部分の長さ

60±0.5

33±2

狭い平行部分の幅

10±0.2

0.4
0

6＋

半径

14±1

半径

−

25±2

標線間距離

50±0.5

25±1

つかみ具間の初めの間隔

115±0.5

80±5

厚さa)

H＞5

注a) H＞12 mmの場合，厚さを5＜H≦12 mmに調整して打ち抜いてもよい。

図4−管用引張試験片（JIS K 6815-3と一致）

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

単位 mm

記号

タイプA

タイプB

（厚さ25 mm以上）

第1種 D0≦114

第2種 d0≦160

第1種 D0＞114

第2種 d0＞160

180

250

60±3

80±3

100±3

−

25±1

5±0.5

10±0.5

25±1

90±5

165±5

厚さ

20±5

30±5

図5−バット融着部強度試験片（ISO 13953と一致）

注a) ローディングホールの直径は，継手厚さの1/5とする。ただし，最

小直径は，3 mmとする。ローディングホールの位置は，継手の端
面側から電熱線の第1巻き目とし，継手厚さの中央部とする。

図6−ピーリング試験片（ISO 13954と一致）

7.2

寸法

寸法は，JIS B 7503に規定するダイヤルゲージ，JIS B 7502に規定するマイクロメータ，JIS B 7507に

規定するノギス，円周メジャーなどを用いて，製造から24時間以上経過後に23 ℃±2 ℃において測定す

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

る。ただし，測定前に4時間以上の状態調節を行う。継手の任意の点の厚さは0.01 mmまで読み取れるダ

イヤルゲージ，マイクロメータなどを用いて測定する。

なお，非接触計器の場合は，前述した測定器と同等の精度レベルでなければならない。

7.3

外観及び形状

外観及び形状は，目視によって調べる。

7.4

密度試験

密度試験は，7.1に示す試験片を用いて，JIS K 7112の規定による。試験雰囲気温度は23 ℃±2 ℃とし，

試験室湿度は，(50±5) %とする。

7.5

メルトマスフローレイト試験

メルトマスフローレイトは，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 7210の規定によって求める。

7.6

熱安定性試験

熱安定性試験は，7.1に規定する試験片を用いて，ISO 11357-6によって酸化誘導時間を求める。試験温

度は，200 ℃±0.5 ℃とする。

7.7

揮発成分試験

揮発成分試験は，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 6774の附属書JBによって試験する。

7.8

水分量試験

水分量は，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 7251によって求める。

マスターバッチコンパウンドの場合，未着色原料とマスターバッチ原料との水分量を別々に求め，マス

ターバッチ原料の混合分率に応じて次の式で加重平均値を算出する。

(

)

−

ここに，

w：マスターバッチコンパウンドの水分量（%）

wn：未着色原料の水分量（%）

wm：マスターバッチ原料の水分量（%）

η：未着色原料に対するマスターバッチ原料の質量分率（%）

7.9

カーボンブラック含有量試験

カーボンブラック含有量試験は，JIS K 6813によって試験し，規定量の試料を窒素流の中で，550 ℃±

50 ℃で45分間の熱分解及び900 ℃±50 ℃でカーボンブラックの痕跡がなくなるまで焼成し，熱分解後

及び焼成後の質量の差を求める。

カーボンブラック含有量は，次の式によって算出し，質量分率で表す。

100

−

ここに，

M：カーボンブラック含有量（質量分率%）

m1：試料の質量（g）

m2： 550 ℃で熱分解した後の試料容器＋試料の質量（g）

m3： 900 ℃で焼成した後の試料容器（場合によっては，灰を含む。）

の質量（g）

3個の試料について測定したカーボンブラック含有量の平均値を求め，有効数字2桁に丸める。

7.10 カーボンブラック及び顔料分散試験

カーボンブラック及び顔料分散試験は，JIS K 6812による。

7.11 引張降伏応力試験

引張降伏応力は，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 7161及びJIS K 7162によって求める。この場

合，試験速度は毎分200 mm±20 mm，試験温度は23 ℃±2 ℃とする。

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

7.12 ガス成分耐久性試験

ガス成分耐久性試験は，7.1に規定する各3個の試験片を表12のそれぞれの試験液中に23 ℃±2 ℃で

72時間浸せきした後，乾いた布で試験液を拭き取り，速やかに質量を測定する。質量を測定した後，速や

かに図2に示す試験片を切り取り，7.11によって引張降伏応力を求める。各試験液における各3個の試験

片の質量変化率及び引張降伏応力変化率を次の式によって算出し，試験液ごとにそれぞれの平均値を求め

る。

−

ここに，

w：表面積当たりの質量変化率（mg/cm2）

W0：試験前の質量（mg）

W1：試験後の質量（mg）

α：試験前の試験片の表面積（cm2）

100

−

ここに，

σ：引張降伏応力変化率（%）

σ0：試験液浸せき前の引張降伏応力（MPa）

σ1：試験液浸せき後の引張降伏応力（MPa）

表12−ガス成分耐久性試験用試験液

試験液

濃度

備考

流動パラフィン

100 %

JIS K 2231に規定する種類ISO VG 15又はこれと同
等以上の流動パラフィン

2-メチル-2-プロパンチオール・流動パ
ラフィン混合液

流動パラフィンで
体積分率5 %に希釈

−

メタノール

1種類の試験
液を選択して
もよい。

100 %

JIS K 8891に規定するメタノール

2-プロパノール

JIS K 8839に規定する2-プロパノール

エチレングリコール

JIS K 8105に規定するエチレングリコール

ベンゼン・メタノール混合液

メタノールで体積
分率20 %に希釈

JIS K 8858に規定するベンゼンをJIS K 8891に規定
するメタノールで希釈

7.13 シャルピー衝撃強さ試験

シャルピー衝撃強さは，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 7111-1によって求める。この場合，試験

片支持台間の距離は60 mmとする。試験は，7個の試験片で試験し，最高値及び最低値を除いた5個の試

験値の平均値を求める。ただし，7.20の融着適合性を試験する場合は，12個の試験片で試験し，最高値及

び最低値を除いた10個の試験値の平均値を求める。

7.14 屋外暴露試験

屋外暴露試験は，JIS K 6774の附属書JCによる。この場合，屋外暴露後の試験片を用いて，7.22の内

圧クリープ試験による熱間内圧クリープ試験及び7.23の引張伸び試験を行う。ただし，7.23で用いる試験

片は，暴露側から切り出さなければならない。

7.15 促進耐候性試験

促進耐候性試験は，JIS K 7350-4による。促進試験後の試験片を用いて7.23の引張伸び試験を行う。

7.16 S4試験

S4試験は，ISO 13477による。

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

7.17 ノッチ式内圧クリープ試験

ノッチ式内圧クリープ試験は，ISO 13479による。

7.18 全周ノッチ式引張クリープ試験（FNCT）

全周ノッチ式引張クリープ試験は，JIS K 6774の附属書JDによって行う。

7.19 全周ノッチ式引張疲労試験（FNFT）

全周ノッチ式引張疲労試験は，JIS K 6774の附属書JEによる。

7.20 融着適合性試験

融着適合性試験は，管と管とをバット融着した供試管から7.1に規定する試験片を切り取り，7.13のシ

ャルピー衝撃強さ試験，7.21のバット融着部強度試験及び7.22の内圧クリープ試験による熱間内圧クリー

プ試験を行う。ただし，内圧クリープ試験は7.18の全周ノッチ式引張クリープ試験又は7.19の全周ノッ

チ式引張疲労試験で代替することができる。

受渡当事者間の協定によって，供試管については呼び径50以上の管から1種類を選ぶことができ，また，

融着条件を定めることができる。

7.21 バット融着部強度試験

バット融着部強度試験は，次による。

a) A法：融着後24時間及び加工後6時間経過した後，ISO 13953によって破断するまで引っ張り，破断

面の状況を目視で観察する。試験速度は毎分5 mm±1 mm，試験温度は，23 ℃±2 ℃とする。

b) B法：融着後24時間及び加工後6時間経過した後，7.11によって破断するまで引っ張り，破断面の状

況を目視で観察する。

試験片を採取する共試管のバット融着条件の例を，JIS K 6774の附属書JFに示す。

また，A法又はB法の選択は，受渡当事者間の協定による。

7.22 内圧クリープ試験

内圧クリープ試験は，ISO 1167-1による。

なお，試験は，次の式によって算出した試験圧力を用い，表13の試験条件による。試験温度は，常温内

圧クリープ試験の場合は

20＋−℃，熱間内圧クリープ試験及び長期熱間内圧クリープ試験の場合は80 ℃±

1 ℃とする。

SDR

−

ここに，

P：試験圧力（MPa）

σ：管の円周応力（MPa）

表13−内圧クリープ試験条件

試験項目

温度

℃

管の円周応力 MPa

試験時間

PE 80

PE 100

常温内圧クリープ試験

9.0

12.4

100

熱間内圧クリープ試験

4.5

5.4

165

長期熱間内圧クリープ試験

4.0

5.0

1000

熱間内圧クリープ試験は，ぜい性破壊だけに適用する。規定の試験時間以内に延性破壊する場合は，よ

り低い応力を選定してもよい。このときの試験時間は，表14に示す円周応力に対する試験時間点を通る

線から求める。

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

表14−内圧クリープ試験条件（円周応力−試験時間）

PE 80

PE 100

円周応力

MPa

試験時間

円周応力

MPa

試験時間

4.5
4.4
4.3
4.2
4.1
4.0

165
233
331
474
685

1000

5.4
5.3
5.2
5.1
5.0

−

165
256
399
629

1000

−

7.23 引張伸び試験

引張伸び試験は，JIS K 6815-1及びJIS K 6815-3による。この場合，試験速度は，表15による。

表15−引張伸び試験速度

試験片の厚さ

試験速度

mm/min

t，en≦5

5＜t，en≦12

t，en＞12

100

50
25

7.24 加熱伸縮試験

加熱伸縮試験は，JIS K 6814による。試験片は，7.1に規定する形状とし，間隔が100 mmとなるように

標線を付ける。標線間の距離を測定した後，110 ℃±2 ℃の溶媒中に30分間浸せきするか又は110 ℃±

2 ℃のオーブン内で所定時間静置する。その後，試験片を取り出して23 ℃±2 ℃の空気中で自然冷却さ

せた後，標線間の距離を測定する。長さの変化率は次の式によって算出し，3個の平均値を求める。

100

−

=ll

ここに，

l：長さの変化率（%）

l0：加熱前の外径又は長さ（mm）

l1：加熱後の外径又は長さ（mm）

7.25 融着部強度試験

7.25.1 ピーリング試験

ピーリング試験は，ISO 13954による。試験片は，図6に示す形状とし，図7に示す装置に取り付け，

試験片が破壊するまで引張りを続ける。破壊状態を観察した後，電熱線部のぜい性剝離長さを測定し，融

着接合部の電線両端間の距離に対する比率（剝離長さ率）を百分率で求める。

なお，試験速度は毎分20 mm〜50 mmとし，試験温度は23 ℃±2 ℃とする。各供試体の試験数につい

ては受渡当事者間の協議による。

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

単位 mm

図7−ピーリング試験装置例（ISO 13954と一致）

7.25.2 圧縮剝離試験

圧縮剝離試験は，ISO 13955によって行う。試験片は図8に示す形状とし，図9に示す装置に取り付け，

管内面が接触するまでジグを締め付けて，ねじ回しなどによって融着面をこじあける。界面状態を観察し

た後，電熱線部のぜい性剝離長さを測定し，融着接合部の電熱線両端間の距離に対する比率（剝離長さ率）

を百分率で求める。

なお，試験速度は毎分100 mm±10 mmとし，試験温度は23 ℃±2 ℃とする。各供試体の試験数につい

ては受渡当事者間の協議による。

区分

呼び径又は公称外径

第1種寸法

〜75

100〜200

第2種寸法

〜75

90〜225

L（min）

2D又は100 mm

試験片分割数

注記 D：使用した管の基本外径又は公称外径。

図8−圧縮剝離試験片

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

7.26 サドル形継手の落すい（錘）衝撃強度試験

サドル形継手の落すい（錘）衝撃強度試験は，サドル形継手全般に適用し，ISO 13957によって行う。

試験片は，7.1に示す形状とし，0 ℃±2 ℃で4時間以上状態調節を行い，状態調節終了後30秒以内に図

12に示す装置に取り付け，おもりを2 000 mm±10 mmの高さから落下させる。続いて供試継手を逆向き

に置き，反対位置においても落すい（錘）試験を実施する。そのとき，用いるおもりの質量は2 500 g±20

gとし，その先端形状は直径50 mmの半球状とする。その後，融着接合部の界面状態を目視によって調べ，

23 ℃±2 ℃の温度条件下で内圧2.5 kPa又は0.6 MPaの気密試験を行う。各供試体の試験数については受

渡当事者間の協議による。

図12−落すい（錘）衝撃強度試験装置例

7.27 サービスチーの圧力損失試験

サービスチーの圧力損失試験は，附属書JAによって行う。

試験結果の数値の表し方

試験の結果は，規定の数値より1桁下の位まで求めてJIS Z 8401によって丸める。

検査

9.1

一般

検査は，形式検査1) 及び受渡検査とする。各検査は必要とする検査項目を箇条7によって試験し，箇条

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

5及び箇条6の規定に適合しなければならない。

なお，形式試験の抜取検査方式及び頻度は，受渡当事者間の協議による。

注1) 形式検査とは，製品の品質が設計で示された全ての特性を満足するかどうかを判定するための

検査をいう。

9.2

形式検査

9.2.1

材料の検査

材料の検査項目は，次による。

a) 密度検査

b) メルトマスフローレイト検査

c) 熱安定性検査

d) 揮発成分検査

e) 水分量検査

カーボンブラック含有量検査

g) カーボンブラック及び顔料分散検査

h) 引張降伏応力検査

ガス成分耐久性検査

シャルピー衝撃強さ検査

k) 耐候性検査

耐急速亀裂進展性検査

m) 耐低速亀裂成長性検査

n) 融着適合性検査

9.2.2

継手の検査

継手の検査は，次による。

a) 外観及び形状検査

b) 寸法検査

c) 内圧クリープ検査

d) 融着部強度検査

e) サドル形継手の落すい（錘）衝撃強度検査

サービスチーの圧力損失検査

g) メルトマスフローレイト検査

h) 熱安定性検査

加熱伸縮検査

9.3

受渡検査

既に形式検査に合格したものと同じ設計・製造に関わる製品の受渡しに際して必要と認められる特性を

満足するものであるかどうかを判定するための検査を“受渡検査”という。検査項目は，受渡当事者間の

協議による。受渡検査の項目の例を，次に示す。

a) 外観及び形状検査

b) 寸法検査

c) 内圧クリープ検査（熱間内圧クリープ検査）

d) 融着部強度検査

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

10 表示

表示は，次による。

a) 表示は，管外面への直接の印刷，成形による刻印などによって行う。その方法によって，クラック及

び／又は他の種類の欠点を引き起こすことなく，通常の保管，気候及び取扱い，また，許容される施

工方法及び使用方法において，管の使用期間にわたり，読み取りやすさが維持されなければならない。

b) 印刷による表示の場合には，表示は，管と異なる色としなければならない。

c) 表示の品質及び大きさは，目視で読み取ることができなければならない。

d) 少なくとも表16に示す項目を表示しなければならない。

表16−表示する項目

項目

例

規格番号a)

JIS K 6775-3

製造業者名又はその略号製造業者の登録商標など

呼び径又は公称外径

第1種：50 A，第2種：63

コンパウンドの種類

PE 80

SDR

SDR 11又はその略号

製造年月又はその略号

製造年月の略号，ロット番号など

内部流体の種類a)

ガス

注a) 規格番号及び内部流体の種類は，継手用のラベル又は包

装袋に表示してもよい。

11 包装及びこん（梱）包

包装及びこん（梱）包は，次による。

a) 品質上の劣化を防止できる包装及びこん（梱）包でなければならない。

b) 可能な限り，継手個々にプラスチック袋に包装し，ダンボール箱にこん（梱）包する。

c) プラスチック袋及び／又はダンボール箱には次の事項を記したラベルを貼り付けなければならない。

1) 製造業者名又はその略号

2) 継手の種類及び呼び径又は公称外径

3) 製造年月又はその略号

4) こん（梱）包数

12 取扱い上の注意事項

取扱い上の注意事項を，取扱説明書，技術資料などに記載することが望ましい。

注意事項の例を，次に示す。

a) 継手の保管，取扱い，施工及び設計には，直射日光の遮断，火災に十分配慮する。

b) 管及び継手の融着条件及び融着適合性には十分配慮する。

13 技術資料

技術資料は，次による。

a) 製造業者は，継手がこの規格に適合していることを示すデータを含めた技術資料を利用できるように

しておく。また，技術資料には継手のトレーサビリティが必要なとき，そのために必要なデータを含

むものとする。

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附属書A

（規定）

継手各部の寸法計算式

A.1 一般

この附属書は，ソケット形継手の各寸法（差込み長さ，融着部長さ，接合線端部の非電熱線部の長さ，

最小内径）の計算式を示す。これらの寸法は，次の計算式からも計算できるものとする。

A.2 寸法

この規定における各部寸法の計算式を，次に示す。全ての結果は，四捨五入によって1 mmまで丸める。

A.2.1 最小差込み長さ L1（I規定）

L1＝20 mm

dn＜50 mmの場合

L1＝0.2×dn + 10 mm

50 mm≦dn＜250 mmの場合

L1＝0.245×dn + 12 mm

250 mm≦dn＜500 mmの場合

L1＝0.2×dn + 35 mm

500 mm≦dn≦630 mmの場合

A.2.2 最小差込み長さ L1（U規定）

L1＝25 mm

dn＜50 mmの場合

L1＝0.3×dn + 12.5 mm

50 mm≦dn＜110 mmの場合

L1＝0.3×dn + 20 mm

110 mm≦dn≦630 mmの場合

A.2.3 最大差込み長さ L1

L1＝41 mm

dn＜32 mmの場合

L1＝0.6×dn + 25 mm

32 mm≦dn＜110 mmの場合

L1＝0.335×dn + 44.85 mm

110 mm≦dn＜250 mmの場合

L1＝0.333×dn + 45.5 mm

250 mm≦dn＜560 mmの場合

L1＝0.286×dn + 75 mm

560 mm≦dn≦630 mmの場合

A.2.4 最小融着部長さ L2

L2＝10 mm

dn＜50 mmの場合

L2＝0.091×dn + 5.1 mm

50 mm≦dn＜250 mmの場合

L2＝0.09×dn + 10.2 mm

250 mm≦dn＜400 mmの場合

L2＝0.087×dn + 12 mm

400 mm≦dn≦630 mmの場合

A.2.5 電熱線端部の非電熱線部の長さ L3

電熱線端部の非電熱線部の長さは，5 mm以上とする。

A.2.6 継手の最小内径 D2

継手内の流路における最小内径は次のとおりとする。

D2≧dn−2×en

ここで，enは管の最小厚さである。

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附属書JA

（規定）

サービスチーの圧力損失試験

JA.1 一般

この附属書は，サービスチーの圧力損失試験方法について規定する。

注記この附属書は，EN 12117を基にしている。

JA.2 要求性能

a) 製造業者は，サービスチーの圧力損失試験をJA.3によって行わなければならない。

b) その結果を基に，サービスチーの分岐管の呼び径又は公称外径が第1種は50未満のもの，第2種は

63未満のものについては，圧力損失が0.05 kPaのときの流量を提示しなければならない。また，サー

ビスチーの分岐管の呼び径又は公称外径が第1種は50以上のもの，第2種は63以上のものについて

は，圧力損失が0.01 kPaのときの流量を提示しなければならない。

JA.3 試験方法

JA.3.1 装置

圧力損失試験装置の例を，図JA.1に示す。

Di ：主管の内径

di ：分岐管の内径

図JA.1−圧力損失試験装置の例

JA.3.2 試験手順

JA.3.1の装置を用いて試験を行う。試験は23 ℃±2 ℃で行う。

a) 出口バルブ（E）を少し開ける。

b) 流量制御弁（A）を開き，圧縮空気が出口バルブ（E）だけから流れていることを確認する。

c) 流量制御弁（A）によって，圧力計（C）における主圧力を2.5 kPaに調節する。

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参考文献

JIS C 0705 外部リード線付制御機器の外部リード線の色別通則

JIS C 4003 電気絶縁−熱的耐久性評価及び呼び方

JIS C 8201-1 低圧開閉装置及び制御装置−第1部：通則

JIS C 60664-1 低圧系統内機器の絶縁協調−第1部：基本原則，要求事項及び試験

JIS K 0050 化学分析方法通則

JIS K 6775-2 ガス用ポリエチレン管継手−第2部：スピゴット継手

JIS K 6922-1 プラスチック−ポリエチレン（PE）成形用及び押出用材料−第1部：呼び方のシステム

及び仕様表記の基礎

JIS K 7139 プラスチック−試験片

JIS K 7151 プラスチック−熱可塑性プラスチック材料の圧縮成形試験片

ISO 3，Preferred numbers−Series of preferred numbers

ISO 497，Guide to the choice of series of preferred numbers and of series containing more rounded values of

preferred numbers

ISO 3126，Plastics piping systems−Plastics components−Determination of dimensions

ISO 9080，Plastics piping and ducting systems−Determination of the long-term hydrostatic strengh of

thermoplastics materials in pipe form by extrapolation

ISO 9356:1989，Polyolefin pipe assemblies with or without jointed fittings−Resistance to internal pressure−Test

method

ISO 11413，Plastics pipes and fittings−Preparation of test piece assemblies between a polyethylene (PE) pipe and

an electrofusion fitting

ISO 12176-2，Plastics pipes and fittings−Equipment for fusion jointing polyethylene systems−Part 2:

Electrofusion

ISO 13951，Plastics piping systems−Test method for the resistance of polyolefin pipe/pipe or pipe/fitting

assemblies to tensile loading

ASTM D 4019:1994，Test method for moisture in plastics by coulometric regeneration of phosphorus pentoxide

EN 682，Elastomeric seals−Materials requirements for seals used in pipes and fittings carrying gas and

hydrocarbon fluids

EN 12117，Plastics piping systems−Fittings, valves and ancillaries−Determination of gaseous flow rate/pressure

drop relationships

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附属書JB

（参考）

JISと対応国際規格との対応表

JIS K 6775-3:2013 ガス用ポリエチレン管継手−第3部：エレクトロフュージョ
ン継手

ISO 8085-3:2001 Polyethylene fittings for use with polyethylene pipes for the supply of
gaseous fuels−Metric series−Specifications−Part 3: Electrofusion fittings

(I)JISの規定

(II)
国際
規格
番号

(III)国際規格の規定

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容

(V)JISと国際規格との技術的
差異の理由及び今後の対策

箇条番号
及び題名

内容

箇条
番号

内容

箇条ごと
の評価

技術的差異の内容

3 用語及び定義

主な用語及び定義は，JIS K
6900による。

3.1 エレクトロ
フュージョン継
手

エレクトロフュージョン継手
を規定

−

規定なし

追加

−

エレクトロフュージョン継手
を明確にするため。

3.2 第1種寸法

第1種寸法の定義として9項目
（呼び径，ソケット形継手の平
均内径，最小内径，差込み長さ，
接合部端部の非電熱線部の長
さ，電熱線部の長さ，厚さ，偏
平量，外径厚さ比）を規定

−

規定なし

追加

−

寸法への第1種寸法の追加に対
応するため。

−

3.2

未使用材料

削除

未使用材料を削除

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

3.4 コンパウン
ド

コンパウンドを規定

3.2

規定なし

追加

着色コンパウンドにマスター
バッチコンパウンドを追加し，
コンパウンドとした。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

3.6 マスターバ
ッチコンパウン
ド

マスターバッチコンパウンド
を規定

3.2

規定なし

追加

マスターバッチコンパウンド
を追加

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

3.8 下方信頼限
界

下方信頼限界σLPLを規定

3.3

下方信頼限界σlcl
を規定

変更

σLPL：温度T，時間tでの値
σlcl：温度20 ℃，時間50年での

値

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

-3

：

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(II)
国際
規格
番号

(III)国際規格の規定

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容

(V)JISと国際規格との技術的
差異の理由及び今後の対策

箇条番号
及び題名

内容

箇条
番号

内容

箇条ごと
の評価

技術的差異の内容

3.10 最小要求強
度

最小要求強度を規定

σLPLから求める。

3.3

最小要求強度を規
定

σlclから求める。

変更

求めるための下方信頼限界の
違い
JIS: σLPL，ISO規格: σlcl

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

−

3.3

メルトマスフロー
レイト

削除

メルトマスフローレイトを削
除

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

4 種類

ソケット形継手及びサドル形
継手（サービスチー，サドル）
について規定

3.5

EF継手の具体的な
設計上の定義の中
の2種類［ソケッ
ト形及びサドル形
（タッピングティ
ー，分岐サドル）］

変更

技術的差異はない。
継手の例の図を追加した。

タッピングティー及びサービ
スチー，分岐サドル及びサドル
は同意語であり，いずれもサド
ル形EF継手に含まれるため。

5 品質
5.1 材料
5.1.4 コンパウ
ンドの種類

MRSによってPE 80とPE 100
とに分類する。
PE 100 10 MPa以上

5.5

MRSによってPE
80とPE 100とに分
類する。
PE 100 10.00 MPa
以上11.19 MPa以
下

変更

PE 100の範囲を変更した。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

5.1.5 コンパウ
ンドの性能

メルトマスフローレイト
製造業者の提示値の±20 %，又
は±0.1 g/10 minのいずれかを
満足すること

5.1

メルトマスフロー
レイト製造業者
の提示値の±20 %

追加

±0.1 g/10 minを追加した。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

カーボンブラック及び顔料分
散
3以下 A1，A2，A3又はB

5.1

カーボンブラック
分散 3以下

追加

見た目の等級を追加
カーボンブラック分散及び顔
料分散の2項目を合わせて1項
目とした。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

5.1

顔料分散 3以下

追加

引張降伏応力 17.7 MPa以上

−

規定なし

追加

−

ガス工作物技術基準の解釈例
において，PEの規定最小引張強
さが示されているため。

-3

：

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(II)
国際
規格
番号

(III)国際規格の規定

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容

(V)JISと国際規格との技術的
差異の理由及び今後の対策

箇条番号
及び題名

内容

箇条
番号

内容

箇条ごと
の評価

技術的差異の内容

5.1.5 コンパウ
ンドの性能
（続き）

ガス成分耐久性
① 流動パラフィン
② 2-メチル-2-プロパンチオー

ル・流動パラフィン混合液

③ （）内の1種類

（メタノール，2-プロパノ
ール，エチレングリコール）

①〜③ 質量変化率±1 mg/cm2
④ ベンゼン・メタノール混合

液質量変化率±2 mg/cm2

①〜④ 引張降伏応力変化率

±12 %

5.1

耐ガス成分

n-デカン/トリメチ

ルベンゼン＝50/50
80 ℃，2 MPa
20 h以上

変更

試験液及びそれに伴う試験方
法が異なる。

ISO規格の試験液が国内におい
て使用されるガス中に含まれ
る成分と異なるため。

シャルピー衝撃強さ 9.8 kJ/m2
以上

−

規定なし

追加

−

材料の衝撃強度特性を評価す
る必要があるため。

耐候性
屋外暴露試験
  熱間内圧クリープ試験
  引張伸び試験
  ピーリング試験
促進耐候性試験

5.1

耐候性
屋外暴露試験
  熱安定性試験
  熱間内圧クリ
   ープ試験
  引張伸び試験

削除
追加
選択

屋外暴露試験から熱安定性試
験を削除し，ピーリング試験を
追加した。
熱間内圧クリープ試験の円周
応力を変更した。
促進耐候性試験を追加し，いず
れかを選択できることとした。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。
国内では，従来から耐候性を評
価する方法として，促進耐候性
試験が行われており，屋外暴露
試験とほぼ同様な結果が得ら
れることから，いずれかを選択
できることとした。

-3

：

K 6775-3：2013

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(II)
国際
規格
番号

(III)国際規格の規定

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容

(V)JISと国際規格との技術的
差異の理由及び今後の対策

箇条番号
及び題名

内容

箇条
番号

内容

箇条ごと
の評価

技術的差異の内容

5.1.5 コンパウ
ンドの性能
（続き）

耐急速亀裂進展性
最高使用圧力が0.01 MPa超え
で外径250 mm以上又は0.4
MPa超えで外径90 mm以上の
PE管を用いた部分の材料だけ
に適用。
限界圧力
MOP/2.4−0.72以上

5.1

管形状の材料だけ
に適用。
フルスケール試験
外径250 mm超え
限界圧力
MOP×1.5以上
S4試験
15 mm以上の厚さ
の管で実施
限界圧力
MOP/2.4−0.72以上

削除
変更

フルスケール試験を削除
JIS K 6774に規定されている適
用口径，使用圧力に関する適用
条件を追加した。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。
国内における使用条件はISO
規格の管のRCP評価の適用条
件に該当しない場合が大半で
あり，また，管の使用条件が定
められた後にコンパウンドが
選定されるケースが大半であ
るため。

耐低速亀裂成長性
ノッチ式内圧クリープ試験
全周ノッチ式引張クリープ
試験（FNCT）
全周ノッチ式引張疲労試験
（FNFT）

5.1

ノッチ式内圧クリ
ープ試験

選択

FNCT，FNFTを追加し，選択で
きることとした。

ISO規格では管体を用いたVノ
ッチ促進試験であるが，FNCT
及びFNFTは小形試験片を用い
たレザーノッチ促進試験であ
り，ほぼ同様の結果が得られて
いるため。

融着適合性
バット融着部強度試験
シャルピー衝撃強さ試験
内圧クリープ試験
全周ノッチ式引張クリープ
試験
全周ノッチ式引張疲労試験

−

規定なし

追加

−

融着部の衝撃強度と短期・長期
強度とを評価する必要がある
ため。

5.1.6 コンパウ
ンド以外の材料
の性能

継手を組み立てた時点で試験
を行い，継手の機械的性能と物
理的性能とを満足するものと
した。

5.7

4項目（一般，金属
部品，エラストマ
ー，その他の材料）
を規定

変更

JISでは，受渡当事者間の協定
で選定できることとした。

国内で使用している気密用部
材は，必ずしもISO規格に合致
しているとは限らないため。

-3

：

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

(I)JISの規定

(II)
国際
規格
番号

(III)国際規格の規定

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容

(V)JISと国際規格との技術的
差異の理由及び今後の対策

箇条番号
及び題名

内容

箇条
番号

内容

箇条ごと
の評価

技術的差異の内容

5.2 継手の性能
5.2.1 継手の機
械的性能

内圧クリープ
常温内圧クリープ試験
熱間内圧クリープ試験
長期熱間内圧クリープ試験

8.1

各条件での破壊時
間を規定。

変更

常温内圧クリープ試験
PE 80円周応力
JIS：9.0 MPa，ISO規格：10 MPa
熱間内圧クリープ試験
PE 80円周応力
JIS：4.5 MPa，ISO規格：4.6 MPa
PE 100円周応力
JIS：5.4 MPa，ISO規格：5.5 MPa

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

融着部強度
ピーリング試験
圧縮剝離試験
サドル剝離試験

8.1

a) ピーリング試験
b) 圧縮剝離試験を
規定。

追加

サドル剝離試験を追加し，選択
できるようにした。

国内において，従来から行って
きたサドル融着部の強度試験
であるため（JIS制定時の対応
国際規格には，規定されていた
ものである。）。

5.2.2 継手の物
理的性能

メルトマスフローレイト
製造による変化率20 %未満

メルトマスフロー
レイト
製造による変化率
20 %以内

変更

製造による変化率を変更した。
JIS：20 %未満
ISO規格：20 %以内

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。

加熱伸縮

−

規定なし

追加

−

継手の成形による残留ひずみ
を把握するため。

5.2.3 継手の一
般的要求事項

5項目［異なる種類の接合部を
もつ継手，継手の外観，接合部
の外観，継手の設計（構造），
電気的性質］を規定

JISと同じ

変更

継手の電気的性質の電気機器
の参考文献を修正した。

−

6 寸法

6.2 第1種寸法

従来のJIS寸法

−

規定なし

追加

−

従来から，国内で使用されてい
るため。

6.3 第2種寸法

ISO寸法を一部変更して規定

ISO寸法を規定

変更

JIS K 6774の第2種寸法に合わ
せて，各寸法を規定した。

-3

：

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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

(I)JISの規定

(II)
国際
規格
番号

(III)国際規格の規定

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容

(V)JISと国際規格との技術的
差異の理由及び今後の対策

箇条番号
及び題名

内容

箇条
番号

内容

箇条ごと
の評価

技術的差異の内容

7 試験方法

7.1 試験片

各試験で使用する試験片の作
製方法，個数，状態調節条件を
規定

−

規定なし
各試験方法におい
て規定されてい
る。

追加

独立項で追加規定した。

ISOで各試験方法において規定
しているものを，試験片だけ抜
き出してまとめることにより，
分かりやすくするため。

7.2 寸法

寸法の測定方法

7.1

寸法の測定方法

追加

非接触計器の精度レベルを追
加した。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.7 揮発成分試
験

JIS K 6774の附属書JBによる。

5.1

ISO 4437のAnnex
Aによる。

追加

ISO 4437に対して，マスターバ
ッチコンパウンドの場合の算
出方法を追加した。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.8 水分量試験

JIS K 7251による。

5.1

ASTM D 4019によ
る。

追加

マスターバッチコンパウンド
の場合の算出方法を追加した。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.11 引張降伏応
力試験

JIS K 7161及びJIS K 7162によ
る。

−

規定なし

追加

−

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.12 ガス成分耐
久性試験

4種類の試験液へ浸せきして評
価する方法

5.1

1種類の試験液の
管内充塡による評
価方法

変更

試験液及びそれに伴う試験方
法が異なる。

ISO規格の試験液が日本のガス
中に含まれる成分と異なるた
め。
また，国際規格が変更された
JIS K 6774に合わせて変更した
ため。

7.13 シャルピー
衝撃強さ試験

JIS K 7111-1による。

−

規定なし

追加

−

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.15 促進耐候性
試験

JIS K 7350-4による。

−

規定なし

追加

試験方法を追加し，選択できる
こととした。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.18 全周ノッチ
式引張クリープ
試験（FNCT）

JIS K 6774の附属書JDによる。

−

規定なし

追加

−

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.19 全周ノッチ
式引張疲労試験
（FNFT）

JIS K 6774の附属書JEによる。

−

規定なし

追加

−

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

-3

：

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

(I)JISの規定

(II)
国際
規格
番号

(III)国際規格の規定

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容

(V)JISと国際規格との技術的
差異の理由及び今後の対策

箇条番号
及び題名

内容

箇条
番号

内容

箇条ごと
の評価

技術的差異の内容

7.20 融着適合性
試験

融着適合性を評価する方法と
して3項目規定

−

規定なし

追加

−

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.21 バット融着
部強度試験

バット融着部の評価試験
A法，B法。
融着条件の例はJIS K 6774の
附属書JF参照。

−

規定なし

追加

融着部の破壊形態［延性破壊，
ぜい（脆）性破壊］を評価する
A法のほかに，融着部の引張降
伏応力を評価するB法を規定し
た。

日本では，従来からバット融着
部の強度を評価する方法とし
て，B法が行われており，実績
も多いのでA法と併記し，いず
れかを選択できることとした
ため。

7.22 内圧クリー
プ試験

ISO 1167-1による。

8.1

JISと同じ

変更

常温内圧クリープ試験
円周応力
JIS： 9.0 MPa
ISO規格： 10 MPa
熱間内圧クリープ試験
円周応力
JIS： 4.5 MPa 5.4 MPa
ISO規格： 4.6 MPa 5.5 MPa

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.23 引張伸び試
験

JIS K 6815-1及びJIS K 6815-3
による。

−

規定なし

追加

試験片の作成方法について詳
細に規定した。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.24 加熱伸縮試
験

JIS K 6814による。

−

規定なし

追加

試験方法を追加した。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.25 融着部強度
試験

7.25.1 ピーリング試験
ISO 13954による。

8.1

ISO 13954による。追加

試験片に寸法10 mm幅を追加
規定した。

国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。

7.25.2 圧縮剝離試験
ISO 13955による。

8.1

ISO 13955による。追加

−

第1種寸法に対応するため。

7.25.3 サドル剝離試験
ISO 13956による。

−

規定なし

追加

−

継手の機械的性能の融着部強
度において，サドル剝離試験を
規定しているため。

7.26 サドル形継
手の落すい（錘）
衝撃強度試験

落すい（錘）衝撃強度試験の方
法
ISO 13957による。

8.1

JISと同じ

追加

技術的差異はない。試験数につ
いては受渡当事者間の協議に
よるとした。

−

-3

：

K 6775-3：2013

2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。

(I)JISの規定

(II)
国際
規格
番号

(III)国際規格の規定

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容

(V)JISと国際規格との技術的
差異の理由及び今後の対策

箇条番号
及び題名

内容

箇条
番号

内容

箇条ごと
の評価

技術的差異の内容

7.27 サービスチ
ーの圧力損失試
験

サービスチーの圧力損失を測
定する方法
附属書JAによる。

8.1

EN 12117による。変更

技術的差異はない。
対応国際規格の引用規格（EN
12117）を附属書とした。

−

8 試験結果の数
値の表し方

数値の丸め方を規定
JIS Z 8401による。

−

規定なし

追加

項目を追加した。

JIS Z 8401への適合のため。

9 検査

材料及び継手の形式検査及び
受渡検査の項目を規定

−

規定なし

追加

−

品質確保のため。

10 表示

表示の方法，品質，項目を規定

JISと同じ

追加

第1種寸法の表示方法を追加し
た。

従来から国内で使用されてい
る呼称であるため。

12 取扱い上の
注意事項

注意事項を追加

−

規定なし

追加

−

直射日光，火災，融着条件及び
融着適合性に対して配慮した
ため。

附属書JA（規定）サービスチーの圧力損失試験

8.1

EN 12117による。変更

技術的差異はない。
対応国際規格の引用規格（EN
12117）を附属書とした。

−

JISと国際規格との対応の程度の全体評価：ISO 8085-3:2001，MOD

注記1 箇条ごとの評価欄の用語の意味は，次による。

− 削除 ················ 国際規格の規定項目又は規定内容を削除している。

− 追加 ················ 国際規格にない規定項目又は規定内容を追加している。

− 変更 ················ 国際規格の規定内容を変更している。

− 選択 ················ 国際規格の規定内容とは異なる規定内容を追加し，それらのいずれかを選択するとしている。

注記2 JISと国際規格との対応の程度の全体評価欄の記号の意味は，次による。

− MOD ··············· 国際規格を修正している。

-3

：